在线监测车 操作简单

在线分析监测系统的目的主要有三种：1安全，监测**标后会引起爆炸危险的介质，测量结果要参与联锁控制，确保人员和设备的安全。2过程控制，监测工艺生产状态是否正常，从而保证终产品质量。3环保监测，监测向环境排放的废气中对大气可造成污染的组分是否**标，控制生产过程对大气环境的污染。
对石化化工生产过程有着深刻的理解，可为广大石化化工用户提供全面的在线分析解决方案。
通过多相同模块或部件拼接，在热备用工作模式下，其中一块保持工作状态，负责系统数据采集、运算、控制输出、网络通讯；另一块备用，负责全过程实时跟踪工作卡内部控制状态。工作/备用卡件间的正负逻辑是相互排斥的，也就是一个为工作卡，另一个为备用卡，二者之间存在冗余控制电路与信息通讯电路，负责协调两块卡件，并有序运转，以确保输入输出特性的同一性。现代化通讯技术的快速发展在很大程度上促进了冗余技术升级优化，冗余技术包含在线故障 检测技术，可发现故障、定位故障、隔离故障、告警故障。故障检测主要包含电源、微处理器、数据通讯链路、数据总线、I/O状态等等。而故障诊断包含自诊断与相互诊断，自动控制系统出现故障的时候，可无扰动自主切换。冗余技术不仅可帮助维护人员评估判断系统故障，方便及时维护，消除故障点，还可显著提升系统可靠性与稳定性，从而确保化工安全生产。

发现过程 
合成氨合成塔
德国化学家哈伯(F.Haber，1868-1934)从1902年开始研究由氮气和氢气直接合成氨。 [2]  于1908年申请，即“循环法”，在此基础上，他继续研究，于1909年改进了合成，氨的含量达到6上。这是工业普遍采用的直接合成法。反应过程中为解决氢气和氮气合成转化率低的问题，将氨产品从合成反应后的气体中分离出来，未反应气和新鲜氢氮气混合重新参与合成反应。
合成氨反应式如下：(该反应为可逆反应，等号上反应条件为：“高温高压”，下为：“催化剂”)

大型钢铁联合企业生产过程中,需要大量的燃料、电力、氧气.氮气,蒸汽和各类水等能源介质,绝大部分介质处于一种边生产、边消耗、无库存的动态平衡状态。同时,每一种能源介质的使用变化均将影响甚至制约其它能源介质的生产和使用。因此,平稳供应、动态调整及合理、经济使用数量庞大的能源介质对钢铁企业正常生产、节约成本具有重要的意义。

通过建立可靠的数据采集系统(SCADA系统)实现对各种能源介质(电力、焦炉、高炉和转炉煤气、压缩空气、氧气、氮气、氩气、蒸汽、氢气、生产水、生活水等)进行数据采集并上传,对能源流数据(如电流、电压、压力、温度、流量、等)、设备状态(如开、停、阀门开度、报警信号等)等进行数据采集。
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